色差控製的程序和標準流程

1.目的

為規範我司樣品、物料、產品的顏色管理，控製色差的幅度，特製定本控製程序。

2.範圍

公司與產品相關的樣品、物料、產品的顏色，均在此管理範圍之內。

3.職責

3.1、業務根據客戶的需求，讓客戶提供所需標準色卡號或者顏色樣品。

3.2、技術負責相關的標準色卡號製定和樣品的製作及生產時顏色的調配和生產工藝的控製。

3.3、品質負責報檢時對樣品色差的測試和判定，以及舊樣品的簽核，並且負責車間生產時對照樣品來判定產品色差允收於否。

3.4、生產負責按照給定的標準和工藝參數及時生產合格產品。

4.定義：

4.1、色差控製：就是把標準顏色量化以後，用色差計這種電子顯示儀器測試後比對的可視化的控製方法。

4.2、色差：色差又稱色像差用ΔE表示，是透鏡成像的一個嚴重缺陷，色差簡單來說就是顏色的差別，發生在多色光為光源的情況下，單色光不產生色差。

4.3、色差計：色差計又稱為便攜式色度儀、色彩分析儀、色彩色差計。色差計是一種簡單的顏色偏差測試儀器，即製作一塊模擬與人眼感色靈敏度相當的分光特性的濾光片，用它對樣板進行測光，關鍵是設計這種感光器的分光靈敏度特性，並能在某種光源下通過電腦軟件測定並顯示出色差值（CR-10便攜式色差計）。

4.4、色卡：色卡是自然界存在的顏色在某種材質（如：紙、麵料、塑膠等）上的體現，用於色彩選擇、比對、溝通，是色彩實現在一定範圍內統一標準的工具（潘通色卡）。

4.5標準色差CA(ChromaticAberration)即色差，CA(Area)值用來衡量圖像的色差水平，這個值越低說明品質越好。

0-0.5：可以忽略，肉眼難以辨認出；

0.5-1.0：很低，隻有受過長期專業訓練的人才能勉強發現；

1.0-1.5：中等，高倍率輸出時時常看到，中等鏡頭的表現；

大於1.5：嚴重，高倍率輸出時非常明顯，鏡頭表現糟糕。

5.工作程序

5.1顏色標準製定

5.1.1業務從客戶處獲取客戶所需要的顏色標準（標準色卡號）

5.1.2.技術打樣製作顏色標準給客戶確認OK後簽樣，並把色卡號記錄到相關文件中

5.2樣品確認

5.2.1新產品樣品技術項目負責人初步確認OK後送新產品QE報檢，新產品QE按照產品檢驗等級測量色差是否在標準範圍內，報檢單必須顯示此信息，報檢合格後簽樣給IQC和車間IPQC

5.2.2由於材料變更（供應商更改，工程變更，技術變更等）對變更的材料（包含油漆、油墨）做色差確認，采購給供應商下單時，必須涉及到技術的顏色標準，采購打樣回來給材料QE報檢，材料QE根據材料檢驗等級測量色差是否在標準範圍內，報檢單必須顯示此信息，報檢合格後簽樣，給IQC和車間IPQC

5.2.3現場生產之舊樣品更換由樓層QE對照材料QE或者技術所簽樣品簽定。

5.3生產色差控製（進料、製程、成品）

5.3.1.進料色差管控：供應商來料後IQC依據《AQL抽樣標準》、規格書、圖紙、樣品進行抽樣檢驗，與QE所簽樣品比對判定。來料顏色肉眼判定有疑議，使用正能量网入口最新測定，參照材料檢驗等級中色差接受標準進行判定；並將檢驗結果記錄於IQC檢驗報告。

5.3.2.製程色差管製：.生產部門各工序每生產一批產品須先提交首件給IPQC確認，IPQC確認其顏色色差範圍與樣板符合，有疑議的用色差計測量後判定，然後簽首件樣品給生產作為參照，生產中IPQC巡檢，QC全檢均對照首件樣品檢驗，首件和巡檢時發現有顏色異常的立即提出知會工程查明原因並改善。

5.3.3.成品色差管控：OQC依AQL抽樣標準、《檢驗規範》進行成品抽檢，顏色以樣品比對判定，成品顏色肉眼判定有疑議，使用正能量网入口最新測定，參照產品檢驗等級色差接受標準進行判定，並將檢驗結果記錄於《出貨檢驗報告》。檢驗合格成品入庫；不合格成品依據不合格程序處理。

5.4.顏色變更：如果客戶或者技術需要顏色變更，技術打樣報檢確認OK後，提出變更通知單，會簽個單位，同時工程更新相關參數，SOP等。接到變更通知單，現場IPQC，IQC同時更新樣品。

5.5、樣品的保存：產品暴露在空氣中由於濕度、溫度等的影響時間長了顏色會發生變化，

為了標準樣品的儲存：經承認後的樣品需保存在溫度25±10度，溫度RH50±15%；有效期限為1年。如果過期，樓層QE依照舊樣品更新簽核新的樣品，舊樣品回收。

6、相關文件

《設計和開發控製程序》